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    感應(yīng)加熱設(shè)備廣泛應(yīng)用于汽車配件、拖拉機(jī)配件、摩托車配件、機(jī)械制造等行業(yè)，可以對不同規(guī)格類型的零件進(jìn)行加熱處理。由于加熱零件形狀的不同，我們淬火的部位不同、淬硬區(qū)部位也有所不同，因此需采用多種相適應(yīng)的工藝來進(jìn)行操作。
    有效硬化層深度也叫淬硬層深度，是選擇感應(yīng)加熱設(shè)備的一個(gè)重要因素，它的合適與否直接關(guān)系著淬火后的工件能否滿足工作的要求。因此，選擇合適的有效硬化層深度是非常重要的。
    首先跟大家說說如何確定工件的有效硬化層深度。有效硬化層深度由產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員根據(jù)零件使用條件來確定。一般原則如下：
    1.受交變載荷的零件，其應(yīng)力不太高時(shí)，有效硬化層深度可為零件直徑的10%-15%，在高應(yīng)力時(shí)，此值可大于零件直徑的20%，以提高零件的疲勞強(qiáng)度，如半軸、扭力桿。
    2.零件軸肩或圓角處的硬化層深度一般應(yīng)大于1.5mm。
    3.受扭力的有臺階的軸，其硬化層在全長上必須連續(xù)不中斷，否則由于臺階過渡處硬化層中斷，軸的扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度會比未經(jīng)感應(yīng)淬火的軸的強(qiáng)度還要低。已有許多試驗(yàn)資料證明，臺階軸或軸與法蘭連接處，由于硬化層連續(xù)，其抗彎扭轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度提高10倍以上。
    4.在摩擦條件下工作的零件，一般硬化層深度為1.5-2.0mm，磨損后可修磨的，深度還可加大為3.0-5.0mm，如曲軸軸頸。
    5.受擠壓及受壓力載荷的零件的硬化層深度一般為4-5mm。
    6.冷軋輥的硬化層深度一般為10mm及以上。
    有效硬化層深度，由于鋼材成分、電規(guī)范波動等因素，應(yīng)有上下限的范圍。此范圍一般應(yīng)大于0.5mm，較多使用的是1mm、2mm、3mm，如有效硬化層深5.0mm；或≥1.2mm，≥1.5mm，≥3.0mm等。范圍越小，則要求鋼材的W（C）范圍也越窄，如采用精選碳含量，要求工藝規(guī)范也越嚴(yán)，包括電規(guī)范、能量監(jiān)控設(shè)定范圍、淬火冷卻介質(zhì)的濃度、溫度、工裝精度等。
    然后簡單說一下工件采用感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行感應(yīng)淬火常見的加熱方法及如何選用。
    1.感應(yīng)加熱設(shè)備對工件進(jìn)行掃描淬火 常簡稱連續(xù)淬火。此法只是將需淬火區(qū)域中的一部分進(jìn)行同時(shí)加熱，通過感應(yīng)器與加熱零件間的相對運(yùn)動，把加熱區(qū)逐步移到冷卻位置。掃描淬火也可分為零件不轉(zhuǎn)（如機(jī)床導(dǎo)軌淬火）和旋轉(zhuǎn)（如圓柱形長軸）兩種。此外還有掃描圓周淬火，如大凸輪的外圓輪廓淬火；掃描平面淬火，如平圓銼板表面淬火，也是屬于掃描淬火的范疇。掃描淬火適用于需加熱大的表面面積而電源設(shè)備功率不夠的情況。 大量生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明，同時(shí)加熱法在電源功率相同情況下，零件生產(chǎn)率比掃描淬火法為高，淬火設(shè)備占地面積則相應(yīng)減少。對于有階梯的軸類零件，掃，描淬火時(shí)，從大直徑到小直徑階梯處由于感應(yīng)器電磁場偏移，常有一段加熱不足的過渡區(qū)，使淬硬屬崔軸的全長上不連續(xù)?，F(xiàn)在，國內(nèi)已普遍采用縱向電流同時(shí)加熱使階梯軸在全長上的淬硬層保持連續(xù)，使軸的扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度得到提高。
    2.感應(yīng)加熱設(shè)備對工件進(jìn)行同時(shí)加熱淬火 將整個(gè)淬硬區(qū)同時(shí)加熱，停止加熱后同時(shí)進(jìn)行冷卻，在加熱過程中零件和感應(yīng)器的相對位置不變。同時(shí)加熱法在應(yīng)用中又可分為零件旋轉(zhuǎn)或不旋轉(zhuǎn)，冷卻條件（見鋼材用中感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行淬火的冷卻條件）是多種多樣的，而冷卻方式又可分為落入噴水器中或感應(yīng)器噴液兩種。從提高發(fā)電機(jī)利用系數(shù)角度出發(fā)（一臺發(fā)電機(jī)供應(yīng)多臺淬火機(jī)除外），同時(shí)加熱后零件落人噴水器中，生產(chǎn)率及發(fā)電機(jī)利用系數(shù)均比感應(yīng)器噴液方式為高。